氨截止阀-氨专用截止阀-上海氨用截止阀厂家
型号：AJ61F-40C AJ61F-25C AWJ65F-40C
氨截止阀简介：
AJ61F-40C氨专用截止阀按顺时针方向旋转手轮，阀杆带动阀瓣（启闭件）下降，直至阀瓣下端之密封环与阀体阀座密封面紧密贴合，从而将通路切断，达到关闭状态。
主要技术参数：
公称压力：2.5MPa
强度试验压力：3.8MPa、
密封试验压力：2.5MPa、4.0MPa、
工作温度：-50~+120℃
适用介质：氨（NH3)、氟里昂、二氧化碳（CO2）等制冷剂
AJ61F-25C氨气截止阀由关闭状态开始，按逆时针方向旋转手轮，通路随即开通，此时流量最小，随着手轮转动，阀瓣逐渐上升，流量亦逐渐增大，直至全部开启。反之，则流量逐渐减小，直至通路关闭。
阀门的贮存、安装的注意事项
（一）阀门贮存注意事项
1.阀门应放在干燥通风的室内，本公司产品出厂前已用清洗剂全部仔细清洗，并在进出口装有防尘垫片，以防在装卸运输过程中杂物、灰尘进入阀腔。所以本产品安装前，不要随意撤卸清洗，以免影响密封，降低使用寿命。
2.长期存放应定期检查并在加工表面上涂油防止锈蚀，传动件应定期加油润滑。
3.长期存放的在安装前应检查阀门内外部状况，保证内腔和密封面清洁、无锈蚀现象，阀门对焊接头或接法兰口无影响焊接质量的锈蚀等缺陷，填料、连接螺栓无松动等现象。
（二）安装前注意事项
1.阀门安装前应仔细核对标志是否与使用要求相符。并要确认阀门相关标准法规符合设计要求和有关标准。
2.在搬运和安装阀门时，要谨防磕碰划伤的事故。
3.安装阀门前，管道内部要清洁，除去铁屑等杂质，防止阀门密封座夹杂异物。
4.阀门在运输中应爱护油漆、铭牌和法兰密封面；不允许在地面上拖拉阀门，更不允许将阀门两端密封面落地移动。
5.在安装阀门前，应将管道、管件内外壁的氧化皮、污物、锈蚀清除干净，使内壁呈金属光泽，并用棉纱擦净，以防管内进入杂物，损坏设备、阀门等使系统无法正常运行。
6.安装前应仔细核对阀门的标志是否与使用要求相符。并要确认阀门符合设计要求和有关标准。
7.安装前应检查阀门通道和密封面，如有污垢附着，应用清洁的软布擦去。
8.起吊阀门作业时，严禁将绳索系在手轮或阀杆上，不得使阀门仅在局部受力的情况下进行起吊或牵引。阀门起吊应轻起轻放，不要撞击他物，放置应平稳。
9.所有阀门安装前，应再作一次启闭检查，检查手动装置是否灵活，灵活无卡住现象为合格。
（三）安装施工要求：
1.在进行施工时，施工承包单位、安全主管部门、工厂生产部门及施工单位要充分进行协调，以明确作业责任范围。
2.专职负责人要在各自的作业责任区现场工作。
3.拆除或安装阀门时，先要受到这种作业影响的一定范围内的日常生产作相应的变更和安排，并清除和切断管路中的介质。
4.在作业地点应保证作业必需的作业场地。
5.在作业地点上要设置与阀门重量相应的支撑件，以防止阀门下陷及配管中心偏移。
6.作业结束后，要做好耐压试验、气密性试验、非破坏性检查等检查项目的准备工作。
7.作业结束进入生产运转之前，要进行管网内部清扫，要确认管道上的盲板是否拆掉，以及施工时操作过的阀门要恢复施工前的启闭状态。
（四）阀门安装注意事项
1.在安装阀门时，要确认介质流向、安装形式及手轮位置是否符合规定。阀门应处于开启状态。
2.严禁在安装时把阀杆当脚手架攀登。
3.法兰连接阀门的安装
3.1本公司阀门及配管的法兰采用凸凹面结构，安装易于对中，有效防止垫片被挤出，装卸容易，安装前应检查凹凸面无损伤、划痕等，并保持清洁，以确保其密封状态良好。
3.2阀门一般应在管路安装之前定位。配管要自然，位置不对不能硬扳，以免留下预应力。
3.3配管上的法兰面与配管中心线的垂直度及法兰螺栓孔的误差应在允许值得范围内。阀门和配管中心线要取得一致后，再进行焊接。焊后两法兰间应符合GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》中6.3.6条规定“法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜”要求。以免造成法兰密封面渗漏或阀体拉裂等故障。
3.4焊接法兰时，应将阀门拿放一边，注意保护密封面，严防焊渣、铁豆、等飞溅铁附于密封面或密封槽上。对采用巴氏和金密封的阀门，在焊接过程中，管道上已安装的阀门应确保在开启状态，以防造成短路击伤密封面。
3.5为避免安装时将阀体拉裂，建议对重量较大阀门（DN200规格以上）在安装时，先将法兰焊接在长度为300mm左右的配管上，安装阀门，然后对焊配管。管道应设有支架，不得以管道承重。
3.6焊接完毕，应检查配管内腔及阀体腔内有无焊渣、铁豆、氧化皮等杂物，如有异物应仔细清除，并用压缩空气吹净方可安装。
3.7连接两个法兰时，首先要使法兰密封面与垫片均匀压紧，由此保证靠同等的螺栓应力对法兰进行连接。
3.8在紧固螺栓时，要使用与螺母相匹配的扳手，当使用油压、风动工具进行紧固时，注意不要超过规定的力矩。
3.9法兰的紧固要避免用力不匀，应按照对称、交叉的顺序依次旋紧，并分数次达到完全紧固。紧固螺栓时，不得强力队错口、加偏垫或加多层垫片等方法来消除端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
3.10介质温度较低的阀门在安装时处于大气温度的状态下。实际应用时，当介质通过就成为低温状态，由于形成温差，法兰、垫片、螺栓以及螺母等会发生收缩，又由于这些零部件的材质不相同，各自的线膨胀系数也不同，形成了非常容易泄漏的环境条件。从这种客观情况出发，在大气温度下紧固螺栓时，必须采用考虑了低温时各零部件收缩因素的力矩。
3.11阀门安装后，当温度发生变化，必要时对法兰连接螺栓、阀盖紧固螺栓、压力密封螺栓以及填料压紧螺母再次旋紧。
3.12螺栓、螺母的材质必须符合规定。紧固后，螺栓头应从螺母中露出两个螺距为宜。
3.13为了避免螺纹间粘连，安装时螺纹部位应涂防粘剂（如：二硫化钼等）。
3.14阀门安装就位后，应再作一次启闭，灵活无卡住现象为合格。
4.焊接连接阀门的安装
4.1承插焊的承插口和对焊的坡口加工要正确，应符合有关标准规定。
4.2焊接时要防止铁屑、焊豆侵入配管内，损伤密封面，应采用钨极惰性气体保护焊。
4.3阀门与配管中心线取得一致后，再进行焊接。配管端面和阀门进出口端面之间的间隙大小一致且视阀门大小将间隙控制在不大于1mm范围，对称点焊，校正定位正确后方可施焊。
4.4焊接时，要确保阀门处于开启状态。先对管道加热，尽可能多的将热从管道传递到阀门，避免延长阀门本身的加热时间，因热传导而烧伤阀瓣上的密封环，使阀瓣失去密封功能导致内漏。
4.5对采用巴氏和金密封的阀门，在焊接过程中，管道上已安装的阀门应确保在开启状态，以防造成短路击伤密封面。
4.6应根据阀门及配管材料正确选用焊接材料。使用包剂电焊条时，要检查焊条保管情况，并确认是否采取了适合包剂电焊条品种的干燥处理。
4.7从事焊接操作的人员应取得符合压力管道焊接项目要求相应资格的焊工施工。
4.8焊接后要求热处理场合，要检查热处理的时间温度曲线记录。
4.9焊接部位要进行目视检查或非破坏检查，以确认无裂纹、焊瘤、咬边等有害缺陷。
4.10焊接完毕，必要时须拆卸阀门上半部检查配管内腔及阀体腔内有无焊渣、铁豆、氧化皮等杂物，如有异物应仔细清除，并用压缩空气吹净方可。
4.11所有阀门就位后，应再作一次启闭，灵活无卡住现象为合格。
（五）系统吹洗排污、试压、抽空及渗漏处理：
制冷系统是一个洁净而严密的封密系统，安装后必须进行吹洗排污，清除系统内杂质；氨是渗透性很强的介质，因此系统气压试压合格后应进行真空试验和充氨试验，进一步检查系统的严密性，发现问题及时处理。
1.系统吹洗排污
在制冷系统管道安装完毕后，应用0.6~0.8MPa的压缩空气对系统进行分段排污，在距排污口300mm处以白色标识板检查，直至无污物排出为合格。在排污前应对系统的仪表、安全阀等加以保护，将电磁阀、止回阀的阀芯、过滤器的滤网拆除。排污结束后应拆卸可能积存污物的阀门，将其清洗干净后重新组装。
2.系统试压
排污合格后应分高压、中压两部分进行，用干燥的压缩空气进行试压，高压1.8MPa,中、低压设备1.2MPa，保压6小时开始记录压力表读数，经24小时后检查压力表读数，变化不应大于试验压力的1%。超过上述规定时，应检查漏点，作好记号，必须泄压后进行补焊。然后再进行试压，直至合格为止。系统试压可采用空气或氮气，严禁采用氧气或其他易燃气体试压。
3.系统抽空
试压合格后要进行真空度试验，系统剩余压力小于5.333KPa时，保持24小时无变化为合格。最后进行系统充氨试验，充氨试验压力为0.2MPa,严禁带压补焊。
4.充氨试验
系统抽空试压合格后进行制冷剂充注，系统压力升至0.5MPa，暂停充注，再次检漏。充注量达到要求的80%时，停止充注，试运行后视降温情况再决定是否充注。
5.渗漏处理
5.1系统充氨后，介质通过阀门就成为低温状态，由于形成温差，法兰、垫片、螺栓以及螺母等会发生收缩，又由于这些零部件的材质不相同，各自的线膨胀系数也不同，形成了非常容易泄漏的环境条件。发现阀门填料渗漏，可旋转手轮将阀门全部开启，使上密封起到作用后，调整填料压紧螺母，以不漏为度，以免阀杆受力太大，加快磨损，而又启闭费劲。同理，当垫片发生渗漏，紧固连接螺栓，消除渗漏即可。
5.2发生阀门渗漏，应将修复段的氨气排净，并与大气相通后方可进行补焊修复，并应注意室内氨浓度不能太大，以防遇明火发生爆炸事故；不得在管内有氨的情况下施焊；低压侧检修时，可启动压缩机和冷凝器冷却水，将低压侧内氨抽入高压侧，当低压侧压力为零时，可认为氨已被抽完；检修高压侧时，可将全系统的氨抽回贮液瓶，其方法如下：将贮液瓶与压缩机的放气口连接，关闭压缩机排气阀，不断用水冷却贮液瓶，启动压缩机，将系统中的氨全部抽入瓶内，系统压力为零时，可停机关闭瓶阀。
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